چگونه یک دستگاه اکستروژن کابل سیم کار می کند و چگونه می توان دستگاه مناسب را برای خط تولید خود انتخاب کرد

A دستگاه اکستروژن کابل سیم با ذوب مواد عایق ترموپلاستیک یا ترموست و پوشاندن مداوم آن روی یک هادی - سیم یا کابل - با ضخامت و سرعت دقیق عمل می کند. این قطعه اصلی تجهیزات در هر مرکز تولید کابل است که کیفیت محصول، راندمان تولید و مطابقت با استانداردهای برق بین‌المللی را تعیین می‌کند. این راهنما توضیح می‌دهد که این ماشین‌ها چگونه کار می‌کنند، چه نوع‌هایی وجود دارند، مشخصات کلیدی چگونه با هم مقایسه می‌شوند، و هنگام انتخاب یکی برای خط تولید خود به دنبال چه چیزی باشید.

دستگاه اکستروژن کابل سیم چیست؟

دستگاه اکستروژن کابل سیم یک سیستم صنعتی است که یک لایه پیوسته از پلیمر عایق یا پوشش دهنده را بر روی یک هادی لخت از طریق فرآیندی به نام اکستروژن اعمال می کند. رسانا - معمولاً مس یا آلومینیوم - از طریق یک قالب متقاطع تغذیه می شود در حالی که پلاستیک مذاب تحت فشار به اطراف آن فشار داده می شود و با خارج شدن سیم و خنک شدن در یک فرورفتگی آب، پوشش یکنواختی را تشکیل می دهد.

این فرآیند برای تولید تقریباً هر نوع سیم و کابل عایق شده مورد استفاده در صنایع از جمله انتقال نیرو، مخابرات، خودروسازی، هوافضا و لوازم الکترونیکی مصرفی استفاده می شود. یک مجرد خط اکستروژن سیم بسته به اندازه هادی و ضخامت عایق می تواند از چند صد متر تا بیش از 1500 متر کابل تمام شده در ساعت تولید کند.

دستگاه اکستروژن کابل سیم چگونه کار می کند؟ گام به گام

فرآیند اکستروژن کابل سیم از یک توالی خطی از مراحل پیروی می کند که هر کدام توسط یک بخش اختصاصی از خط اکستروژن انجام می شود. درک هر مرحله برای بهینه سازی خروجی و تشخیص مسائل کیفیت ضروری است.

مرحله 1: پرداخت (تغذیه سیمی)

هادی لخت از یک قرقره پرداخت باز می شود و با کشش کنترل شده به خط تغذیه می شود. کشش ثابت بسیار مهم است - نوسانات بیش از 5 تا 10٪ می تواند باعث خروج از مرکز در پوشش عایق شود. اکثر واحدهای پرداخت مدرن شامل یک بازوی رقصنده یا سیستم کنترل تنش حلقه بسته برای حفظ ثبات هستند.

مرحله 2: پیش گرمایش

هادی از یک پیش گرمکن عبور می کند که دمای سطح آن را قبل از ورود به کراس هد به 60 تا 150 درجه سانتیگراد افزایش می دهد. پیش گرمایش دو هدف را دنبال می کند: رطوبت را از سطح هادی حذف می کند و چسبندگی بین هادی و مواد عایق را بهبود می بخشد. نادیده گرفتن این مرحله می تواند باعث ایجاد حفره یا لایه برداری در محصول نهایی شود.

مرحله 3: اکسترودر و کراس هد

بشکه اکسترودر ترکیب عایق را ذوب می کند و پلیمر مذاب را از طریق قالب متقاطع وارد می کند، جایی که روی هادی اعمال می شود. پیچ اکسترودر معمولاً با سرعتی بین 20 تا 120 دور در دقیقه می چرخد ​​و هم گرما (از طریق اصطکاک) و هم فشار (معمولاً 10 تا 30 مگاپاسکال در قالب) ایجاد می کند. نسبت L/D پیچ - نسبت طول آن به قطر آن - یک شاخص کلیدی برای کیفیت اختلاط و ذوب است. نسبت 20:1 تا 30:1 برای کاربردهای عایق سیم استاندارد است.

مرحله 4: مخزن خنک کننده

بلافاصله پس از کراس هد، سیم پوشش داده شده وارد یک محفظه خنک کننده آب می شود که معمولاً 5 تا 15 متر طول دارد تا عایق به سرعت جامد شود. دمای آب معمولاً بین 15 تا 30 درجه سانتیگراد حفظ می شود. سرمایش ناکافی منجر به عیوب سطحی می شود، در حالی که نرخ های خنک کننده بیش از حد می تواند باعث ایجاد تنش های پسماند یا حفره های انقباض در دیوارهای عایق ضخیم شود.

مرحله 5: تستر جرقه (بررسی کیفیت آنلاین)

هر خط اکستروژن کابل سیم مدرن شامل یک تست جرقه درون خطی است که یک میدان الکتریکی با ولتاژ بالا (معمولاً 0.5 تا 15 کیلو ولت) روی سیم عایق شده اعمال می کند تا سوراخ ها یا نقاط نازک را در زمان واقعی تشخیص دهد. هنگامی که یک نقص تشخیص داده می شود، تستر یک زنگ هشدار را ایجاد می کند و محل نقص را علامت گذاری می کند و به اپراتورها اجازه می دهد آن بخش را قرنطینه یا دوباره پردازش کنند. این مرحله برای کابل هایی که در کاربردهای حیاتی ایمنی استفاده می شوند اجباری است.

مرحله 6: اندازه گیری قطر و خروج از مرکز

قطر سنج لیزری یا نوری به طور مداوم قطر خارجی سیم عایق شده را اندازه گیری می کند و داده ها را به سیستم کنترل سرعت اکسترودر برمی گرداند. خروج از مرکز - موقعیت خارج از مرکز رسانا در داخل عایق - نیز کنترل می شود. مقادیر خروج از مرکز کمتر از 5% برای اکثر استانداردهای بین المللی از جمله IEC 60227 و UL 83 مورد نیاز است.

مرحله 7: حمل و نقل و برداشت

واحد حمل و نقل سیم را با سرعت دقیق کنترل شده ای که ضخامت دیواره عایق را تعیین می کند، از طریق خط می کشد، در حالی که واحد برداشت، کابل تمام شده را روی قرقره ها می پیچد. نسبت بین سرعت اکستروژن و سرعت حمل و نقل یکی از کنترل های اولیه برای دستیابی به ضخامت عایق مشخص شده است. اندازه قرقره برداشتن از چند کیلوگرم برای سیم گیج کوچک تا بیش از 2000 کیلوگرم برای کابل های برق متغیر است.

انواع ماشین های اکستروژن کابل سیم

ماشین های اکستروژن کابل سیم در درجه اول بر اساس پیکربندی اکسترودر و نوع کابلی که برای تولید طراحی شده اند طبقه بندی می شوند. انتخاب نوع نامناسب برای برنامه شما منجر به کیفیت پایین محصول و هدر رفتن مواد می شود.

خطوط اکسترودر تک پیچ

اکسترودرهای تک پیچ پرکاربردترین پیکربندی در تولید سیم و کابل هستند و بیش از 70 درصد از خطوط نصب شده در سطح جهان را تشکیل می دهند. آنها تعادل خوبی از سادگی، نرخ خروجی و سازگاری مواد ارائه می دهند. قطر پیچ های استاندارد بین 30 میلی متر تا 150 میلی متر است، با نرخ خروجی 20 تا 500 کیلوگرم در ساعت بسته به ماده.

خطوط اکستروژن پشت سر هم

یک خط پشت سر هم از دو اکسترودر به صورت متوالی استفاده می کند، که اجازه می دهد دو لایه از مواد مختلف در یک گذر روی هادی اعمال شود. این معمولاً برای کابل‌هایی استفاده می‌شود که هم به یک لایه عایق اولیه و هم به یک روکش بیرونی نیاز دارند - به عنوان مثال، کابل‌های برق با عایق پی وی سی با روکش PVC (نوع NYY یا VVF). خطوط پشت سر هم در مقایسه با اجرای کابل از طریق دو خط مجزا، مراحل جابجایی را کاهش می دهند و تمرکز را بهبود می بخشند.

خطوط اکستروژن مشترک

هم اکستروژن از یک ضربدر منفرد با ورودی های مواد متعدد برای اعمال دو یا چند لایه به طور همزمان استفاده می کند که در رابط متصل می شوند. این تکنیک برای کابل های تخصصی مانند کابل های ولتاژ متوسط ​​با عایق XLPE، عایق پوسته فوم برای کابل های کواکسیال و کابل های دولایه مقاوم در برابر آتش استفاده می شود. اکستروژن همزمان نیاز به کنترل فرآیند دقیق تری دارد اما چسبندگی لایه برتر را ایجاد می کند.

خطوط اکستروژن سیم ظریف با سرعت بالا

خطوط سیم ریز که برای هادی‌هایی با قطر کمتر از 0.5 میلی‌متر طراحی شده‌اند، با سرعت‌های 500 تا 2000 متر در دقیقه کار می‌کنند و به هدهای متقاطع دقیق با قطر سوراخ‌های کوچک 0.3 میلی‌متر نیاز دارند. اینها برای سیم آهنربا، سیم ارتباطی و سیم مهار خودرو استفاده می شوند. برای جلوگیری از تغییر قطر در این سرعت ها، یکنواختی دما در سراسر قالب باید در 1 درجه سانتیگراد مثبت یا منفی باشد.

مقایسه انواع دستگاه اکستروژن کابل سیم

جدول 1: مقایسه پیکربندی دستگاه اکستروژن کابل سیم بر اساس سرعت خط، قابلیت لایه، کاربرد و هزینه سرمایه نسبی.

اجزای کلیدی دستگاه اکستروژن کابل سیم

عملکرد کلی یک خط اکستروژن کابل با کیفیت و سازگاری اجزای جداگانه آن تعیین می شود. در زیر اجزای حیاتی که مستقیماً بر کیفیت خروجی تأثیر می‌گذارند، آورده شده است.

پیچ و بشکه اکسترودر

پیچ قلب دستگاه است - هندسه آن تعیین می کند که پلیمر چقدر به طور کامل ذوب، مخلوط و تحت فشار قرار گیرد. پیچ‌ها برای خانواده‌های مواد خاصی طراحی شده‌اند: پیچ بهینه‌سازی شده برای PVC با ترکیبات XLPE یا LSZH (هالوژن با دود کم) ضعیف عمل می‌کند. بشکه معمولاً فولاد نیترید یا دو فلزی است که نوع دو فلزی آن در هنگام پردازش مواد ساینده یا خورنده مانند LSZH یا فلوروپلیمرها 3 تا 5 برابر عمر مفید بیشتری را ارائه می دهد.

کراس هد دی

قالب متقاطع ابزاری است که هم هادی و هم عایق مذاب به طور همزمان از آن عبور می کنند و محصول پوشش داده شده را تشکیل می دهند. طراحی قالب (فشار در مقابل ابزار لوله) بر روی اعمال عایق تحت فشار (چسبندگی بهتر) یا در یک لوله در اطراف سیم (برای انواع عایق های خاص مانند PTFE بهتر است) تأثیر می گذارد. برای دستیابی به مقادیر خروج از مرکز قابل قبول، هم ترازی سر متقاطع باید تا 0.05 میلی متر دقیق باشد.

مناطق کنترل دما

یک دستگاه اکستروژن کابل سیم مدرن بین 4 تا 10 ناحیه گرمایش جداگانه کنترل شده از گلوگاه تغذیه تا نوک قالب دارد. پروفیل دقیق دمای منطقه به منطقه برای پردازش مواد حساس به حرارت ضروری است. PVC معمولاً در دمای 160-200 درجه سانتیگراد پردازش می شود. XLPE در 200-240 درجه سانتیگراد؛ PTFE در 330-380 درجه سانتیگراد. کنترلرهای PID (Proportional-Integral-Derivative) با دقت مثبت یا منفی 1 درجه سانتیگراد استاندارد صنعتی هستند.

سیستم درایو

سیستم پیچ درایو - معمولاً یک درایو AC با فرکانس متغیر (VFD) یا درایو DC همراه با گیربکس - باید گشتاور ثابتی را در تمام محدوده سرعت عملیاتی ارائه دهد. واحدهای حمل و نقل مدرن سروو رانده می‌توانند دقت سرعت خط را در محدوده مثبت یا منفی 0.1٪ نگه دارند که مستقیماً به ثبات ضخامت دیواره عایق در 0.01 میلی‌متر مثبت یا منفی 0.01 میلی‌متر روی سیم سنج کوچک ترجمه می‌شود.

دستگاه اکستروژن کابل سیم می تواند کدام مواد عایق را پردازش کند؟

یک دستگاه اکستروژن کابل سیمی با پیکربندی مناسب می تواند طیف کاملی از ترکیبات عایق ترموپلاستیک و قابل اتصال متقابل مورد استفاده در صنعت کابل را پردازش کند. انتخاب مواد هم پیکربندی ماشین و هم پارامترهای عملیاتی را هدایت می کند.

جدول 2: مواد عایق معمولی پردازش شده توسط ماشین های اکستروژن کابل سیم با دمای پردازش، خواص و الزامات خاص.

نحوه انتخاب دستگاه اکستروژن کابل سیم مناسب

انتخاب دستگاه اکستروژن کابل سیم مناسب با تعریف واضح محدوده اندازه هادی، مواد مورد نظر، سرعت خروجی مورد نیاز و استانداردهای کیفیت شروع می شود. عوامل زیر باید فرآیند تصمیم گیری را هدایت کنند.

1. محدوده اندازه هادی خود را مشخص کنید

قطر پیچ اکسترودر و سوراخ متقاطع باید با محدوده اندازه هادی که می خواهید اجرا کنید مطابقت داشته باشد. به عنوان یک دستورالعمل کلی: یک اکسترودر 45 میلی متری برای هادی هایی از 0.5 تا 6 میلی متر مربع مناسب است. یک اکسترودر 60 تا 90 میلی متر برای 1.5 تا 50 میلی متر مربع. و اکسترودرهای 120 میلی متری برای کابل های برق بزرگ بالای 50 میلی متر مربع. اجرای یک هادی کوچک بر روی یک اکسترودر بزرگ، زمان ماندگاری مواد و خطر تخریب حرارتی را افزایش می دهد.

2. دستگاه را با مواد عایق اولیه خود مطابقت دهید

اگر تولید شما بر روی یک ماده متمرکز باشد - به عنوان مثال، سیم ساختمان PVC - یک خط استاندارد تک پیچ با بشکه مقاوم در برابر خوردگی کافی است. اگر نیاز به پردازش چندین ماده از جمله LSZH و XLPE دارید، یک بشکه دو فلزی، یک درایو با گشتاور بالا (برای کنترل ویسکوزیته بالاتر LSZH) و یک متقاطع مدولار که تغییرات ابزار را بدون جداسازی کامل انجام می دهد، مشخص کنید.

3. سیستم کنترل را ارزیابی کنید

یک سیستم کنترل مدرن مبتنی بر PLC با صفحه نمایش لمسی HMI (رابط انسان و ماشین) به طور چشمگیری زمان راه اندازی و خطای اپراتور را کاهش می دهد. به دنبال سیستم‌هایی باشید که دستورالعمل‌های تولید (نوع هادی، مواد، مشخصات سرعت، مشخصات دما) را برای هر محصول ذخیره می‌کنند و به یاد می‌آورند، بنابراین تغییرات خطی که زمانی 60 تا 90 دقیقه طول می‌کشید را می‌توان به 15 تا 20 دقیقه کاهش داد. کنترل قطر حلقه بسته، که در آن گیج لیزری به درایو حمل و نقل باز می گردد، اکنون در تمام ماشین های با کیفیت استاندارد است و ضایعات مواد را 8 تا 15 درصد در مقایسه با کنترل دستی کاهش می دهد.

4. ظرفیت سیستم خنک کننده را ارزیابی کنید

طول شیار خنک کننده باید با سرعت خط و ضخامت دیواره عایق مطابقت داشته باشد - کابل کم خنک کننده باعث خرابی کیفیت پایین دست می شود. فرمول ساده ای که در صنعت استفاده می شود این است که به ازای هر 1 میلی متر ضخامت دیواره عایق، به ازای هر 10 متر در دقیقه سرعت خط، تقریباً 1 متر طول شیار خنک کننده مورد نیاز است. برای خطوط سیم ریز با سرعت بالا، ممکن است سیستم های خنک کننده آب تحت فشار یا کوئنچ هوا مورد نیاز باشد.

5. انطباق و استانداردهای ایمنی را بررسی کنید

هر دستگاه اکستروژن کابل سیمی که برای مصارف صنعتی عرضه می شود باید با دستورالعمل های ایمنی ماشین آلات قابل اجرا مطابقت داشته باشد و دارای علامت CE (برای بازارهایی که نیاز به انطباق با اتحادیه اروپا دارند) یا مشابه داشته باشد. کابینت برق باید مطابق با استانداردهای IEC 60204-1 ساخته شود. برای خود محصولات کابلی، سیستم‌های اندازه‌گیری و کنترل دستگاه باید بتوانند استانداردهای محصول مربوطه را برآورده کنند - استانداردهای IEC 60227، IEC 60228، UL 83 یا GB/T بسته به بازار هدف شما.

مشکلات رایج در اکستروژن کابل سیم و نحوه حل آنها

بیشتر عیوب کیفیت در اکستروژن کابل را می توان به یکی از پنج علت اصلی ردیابی کرد: دمای نادرست، عدم تطابق سرعت، سایش ابزار، آلودگی مواد، یا ناپایداری مکانیکی.

• خروج از مرکز بالا: معمولاً به دلیل ناهمترازی ابزارهای متقاطع، کشش ناهموار هادی یا فرسوده شدن بوش های مرکزی ایجاد می شود. تراز ابزار را با یک سنج مرکزی بررسی کنید و کنترل کشش را مجدد کالیبره کنید.
• تغییر قطر: اغلب ناشی از سرعت ناپایدار حمل و نقل یا فشار مذاب در نوسان است. کنترل قطر حلقه بسته را فعال کنید و ناهماهنگی مواد را در قیف بررسی کنید.
• زبری سطح یا پوست کوسه: نشان دهنده شکست مذاب ناشی از سرعت برش بیش از حد یا دمای ناکافی بشکه در ناحیه اندازه گیری است. سرعت پیچ را کاهش دهید یا دمای منطقه را 5 تا 10 درجه سانتیگراد افزایش دهید.
• حفره یا حباب در عایق: معمولاً به دلیل رطوبت موجود در ترکیب، پیش خشک کردن ناکافی، یا گیر افتادن هوا در ناحیه تغذیه پیچ ایجاد می شود. اطمینان حاصل کنید که ترکیب قبل از پردازش تا رطوبت کمتر از 0.05٪ خشک شده است.
• خرابی تست جرقه: سوراخ های سوزنی ناشی از آلودگی، عایق کم پر یا آسیب قالب را نشان دهید. ابزار را تحت بزرگنمایی بررسی کنید و ترکیب ورودی را از طریق یک بسته صفحه نمایش 80 تا 150 مش فیلتر کنید.

سوالات متداول: دستگاه اکستروژن کابل سیم

س: تفاوت بین دستگاه اکستروژن سیم و دستگاه اکستروژن کابل چیست؟

دستگاه اکستروژن سیم معمولاً هادی های تکی زیر 10 میلی متر مربع را کنترل می کند، در حالی که دستگاه اکستروژن کابل برای محصولات بزرگتر، چند هسته ای یا زره پوش پیکربندی شده است. در عمل، پلت فرم ماشینی یکسان اغلب برای هر دو مورد استفاده قرار می گیرد، با ابزار و تجهیزات پایین دستی که متناسب با محصول تغییر می کنند. اصطلاح "ماشین اکستروژن کابل سیم" برای توصیف تجهیزاتی که قادر به کار با هر دو دسته هستند استفاده می شود.

س: هزینه دستگاه اکستروژن کابل سیم چقدر است؟

یک خط عایق سیم تک پیچ اولیه تقریباً از 80000 تا 150000 دلار برای یک خط کامل شامل اکسترودر، کراس هد، فرود خنک کننده، تستر جرقه و حمل و نقل شروع می شود. خطوط میان رده پشت سر هم یا اکستروژن مشترک برای تولید کابل برق معمولاً 300000 تا 800000 دلار هزینه دارند. خطوط سیم ریز با سرعت بالا یا خطوط کاملاً خودکار با سیستم های اندازه گیری و کنترل یکپارچه می تواند از 1500000 دلار آمریکا فراتر رود. هزینه بر اساس اندازه اکسترودر، سطح اتوماسیون، سازگاری مواد و کشور سازنده به طور قابل توجهی متفاوت است.

س: سرعت خروجی معمولی دستگاه اکستروژن کابل سیم چقدر است؟

سرعت خروجی کاملاً به اندازه هادی و ضخامت عایق بستگی دارد. برای سیم گیج کوچک (0.5-1.5 میلی متر مربع) با عایق نازک PVC، سرعت 200-500 متر در دقیقه قابل دستیابی است. برای کابل های برق 10 تا 50 میلی متر مربع با دیواره های عایق ضخیم، سرعت 30 تا 80 متر در دقیقه معمول است. کابل های ولتاژ متوسط ​​XLPE به دلیل الزامات فرآیند اتصال عرضی، بسیار کندتر، با سرعت 5 تا 20 متر در دقیقه کار می کنند.

س: آیا یک دستگاه اکستروژن کابل سیم می تواند هم PVC و هم LSZH را پردازش کند؟

بله، اما ماشین باید از همان ابتدا برای پردازش LSZH مشخص شود، زیرا ترکیبات LSZH ساینده تر و چسبناک تر از PVC هستند. الزامات کلیدی شامل پیچ و بشکه دو فلزی، سیستم درایو با گشتاور بالاتر، و روش‌های پاکسازی کامل بین تغییرات مواد برای جلوگیری از آلودگی متقابل است. کاهش درجه یک ماشین فقط PVC برای رسیدگی به LSZH منجر به سایش سریع و خروجی ناسازگار می شود.

س: دستگاه اکستروژن کابل سیم چقدر دوام می آورد؟

یک دستگاه اکستروژن کابل سیمی که به خوبی نگهداری می شود، عمر مفیدی بین 15 تا 25 سال دارد و اجزای اصلی مانند لوله و پیچ اکسترودر معمولاً هر 5 تا 10 سال بسته به مواد پردازش شده نیاز به تعویض دارند. بشکه های دو فلزی که ترکیبات ساینده LSZH را پردازش می کنند ممکن است 8 تا 12 سال در مقایسه با 3 تا 5 سال برای فولاد نیترید استاندارد دوام بیاورند. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه منظم - از جمله بررسی های خلاص پیچ / بشکه هر 6 ماه - تنها موثرترین راه برای افزایش عمر دستگاه است.

س: دستگاه اکستروژن کابل سیم چه ویژگی های ایمنی باید داشته باشد؟

ویژگی‌های ایمنی ضروری عبارتند از دکمه‌های توقف اضطراری در تمام ایستگاه‌های اپراتور، محافظت در برابر حرارت در تمام مناطق گرمایشی، محافظت در برابر اضافه بار گشتاور پیچ، نقاط حفاظ شده در واحدهای حمل و نقل و برداشتن، و سیستم‌های اینترلاک تستر جرقه. دستگاه تست جرقه ولتاژ بالا (حداکثر 15 کیلو ولت) باید به طور کامل با پانل های دسترسی به هم بسته شده باشد. برای خطوط فرآوری فلوروپلیمر، سیستم های استخراج دود به دلیل سمیت گازهای تجزیه بالای 380 درجه سانتی گراد اجباری است.

خلاصه: نکات کلیدی برای انتخاب ماشین اکستروژن کابل سیم

دستگاه اکستروژن کابل سیم مناسب برای عملیات شما، دستگاهی است که با محدوده هادی، مواد عایق اولیه، توان عملیاتی مورد نیاز و الزامات استاندارد کیفیت مطابقت داشته باشد - نه صرفاً بزرگترین یا سریعترین دستگاه موجود. با تعیین دقیق این چهار پارامتر شروع کنید، سپس قطر پیچ اکسترودر، مواد بشکه، قابلیت سیستم کنترل، ظرفیت خنک کننده و نظارت بر کیفیت درون خطی را قبل از تصمیم گیری برای خرید ارزیابی کنید.

برای تازه واردان به تولید کابل، یک خط تک پیچ مدولار با اکسترودر 45 تا 60 میلی متر، بشکه سازگار با PVC/LSZH، گیج قطر لیزر و مدیریت دستور العمل PLC، اکثر محصولات سیم ساختمان و کابل کنترل را با سرمایه گذاری عملی پوشش می دهد. با افزایش مقیاس‌های تولید و تنوع محصول، ارتقاء به قابلیت پشت سر هم یا اکستروژن مشترک، انعطاف‌پذیری را برای گرفتن بخش‌های کابل با ارزش بالاتر بدون تکرار کل زیرساخت خط ایجاد می‌کند.